1955年の1号機から69年。常にシェービング機能を進化させてきたパナソニック。同社のシェーバー最上位機種「ラムダッシュPRO 6枚刃」がアップデートを果たし、2024年9月1日に発売される。新モデルの進化のポイントの一つが、新6枚刃システムの採用である。これは進化した極薄深剃り刃4枚とアゴ下トリマー刃2枚で外刃を構成するシステム刃で、従来の刃穴の配列を傾けることで極薄深剃り刃１枚当たりのカット効率を向上させている。

今回はこの“刃”に着目し、極薄深剃り刃がどのような進化を遂げ、それを可能にしたのはパナソニックのいかなる技術力なのかを知るために、同社の彦根工場で刃の製造工程を取材した。彦根工場では半世紀以上にわたりシェーバーを製造しており、長年かけて培ってきた技術とノウハウが最新の「ラムダッシュPRO 6枚刃」にも注がれている。

新6枚刃システムに使われる4枚の極薄深剃り刃は、刃穴のカバー範囲を拡大するため刃穴の配列を傾けた。そのため、刃を製造する肝となる「金型」も一から作り直さなければならなかった。それにはまず1000分の1ミリ単位の誤差を正確に削り取り、金型を仕上げるための切削工具から自作する必要があった。

「直径3ミリほどの金属棒を削り、先端を髪の毛よりも細くとがらせたエンドミルという針状の工具を作り、肌感覚で超硬の金属を1ミクロンの精度で削って金型を仕上げます」と話すのは、同社で23年間金型製造を担当する河崎章功氏だ。

刃穴の配列が斜めになったことで穴と穴の隙間が狭くなったため、工具への負荷が増大するなど金型製造の難易度は上がったそうだが、そこを可能にするのがまさに“匠の技”。「金型技術者としてはちょっと大変ですが、ヒゲを早く深く剃るための進化へのこだわりに応えていきたいと思います」と河崎氏は言う。